Nonostante la rapida crescita e l'espansione dell'azienda, il fondatore Wang Zhaolian insiste nel dare priorità alla qualità, al rafforzamento del marchio, all'aumento dell'efficienza e all'implementazione di nuovi modelli gestionali. Dal 2011, ha studiato e introdotto il Lean Management, partendo da zero. Dopo 10 anni, l'area produttiva e l'ambiente di lavoro dell'azienda hanno subito cambiamenti radicali, sia a livello strutturale che di dettaglio. L'efficienza produttiva, il controllo dei costi e la qualità dei prodotti sono notevolmente migliorati, e l'azienda ha ottenuto il plauso unanime di dirigenti e clienti, crescendo in modo costante e sano. Il metodo di produzione snella (Lean Production) ha origine da Toyota. La sua essenza consiste nell'eliminare completamente gli sprechi, minimizzare le risorse utilizzate dall'azienda e ridurre i costi operativi, rappresentando un concetto e una cultura aziendale.
L'azienda ha sempre implementato il sistema 6S in loco, che costituisce la base del Lean Management. Il Lean Management ha svolto un ruolo importante nel plasmare l'immagine aziendale, ridurre i costi, garantire consegne puntuali, una produzione sicura, un elevato livello di standardizzazione, creare un ambiente di lavoro stimolante e migliorare le prestazioni in loco.
Attraverso la promozione approfondita del metodo 6S, si permette ai dipendenti di praticarlo basandosi sulla corretta comprensione del suo vero significato, sviluppando così l'abitudine di individuare consapevolmente i problemi e la capacità di migliorare continuamente. Si mira a migliorare gradualmente la gestione in loco del reparto produttivo e logistico, realizzando la standardizzazione, la standardizzazione e la visualizzazione della gestione "6S" in loco, eliminando gli sprechi, migliorando l'efficienza e consolidando l'immagine aziendale.
Attraverso la promozione approfondita del metodo 6S, si permette ai dipendenti di praticarlo basandosi sulla corretta comprensione del suo vero significato, sviluppando così l'abitudine di individuare consapevolmente i problemi e la capacità di migliorare continuamente. Si mira a migliorare gradualmente la gestione in loco del reparto produttivo e logistico, realizzando la standardizzazione, la standardizzazione e la visualizzazione della gestione "6S" in loco, eliminando gli sprechi, migliorando l'efficienza e consolidando l'immagine aziendale.
Uno dei compiti principali dell'implementazione del Lean Management è la formazione dei talenti. Attraverso l'implementazione del Lean Management, sono stati riorganizzati diversi processi gestionali, è stato istituito un sistema di gestione standardizzato e tutti i dipendenti sono stati formati per comprendere i principi del Lean Management e padroneggiare e applicare con competenza i relativi strumenti. Sono stati formati 5 docenti di Lean Management di alto livello e diversi formatori interni dipartimentali, il che ha contribuito in modo significativo a motivare tutti i dipendenti a partecipare al Lean Management. Grazie al rafforzamento della formazione teorica e pratica per i dipendenti dell'officina, sono state migliorate le loro competenze lavorative. Sono stati formati 1 esperto tecnico nazionale, cento artigiani dell'industria meccanica cinese e 4 artigiani dell'industria dei macchinari pesanti cinese, 6 operai e artigiani modello a livello provinciale e comunale, 9 tecnici capo, artigiani qualificati ed esperti tecnici a livello comunale e 8 operai a livello di contea, tra cui operai modello, tecnici capo e artigiani di Yishan.
Uno dei pilastri del Lean Management è il miglioramento continuo. Attraverso l'implementazione di attività di miglioramento che coinvolgono tutti i dipendenti, questi vengono formati per partecipare al Lean Management e incoraggiati a proporre suggerimenti concreti sulle procedure operative esistenti, sulla progettazione dei prodotti, sulla gestione della qualità, sulla gestione della sicurezza, sulla gestione degli acquisti, sui sistemi di processo, ecc., e vengono formati per partecipare alle attività di miglioramento continuo e all'innovazione. Si incoraggia la diligenza nell'affrontare i problemi, si stimolano le competenze dei dipendenti, si rafforza il loro spirito imprenditoriale e si consolida la solidità aziendale. Dall'avvio delle attività di miglioramento, sono state presentate oltre 2.000 proposte di miglioramento da parte di tutti i dipendenti, con un tasso di partecipazione del 100%, il che ha comportato una riduzione dei costi e un aumento dell'efficienza. Sono stati stanziati oltre 30 milioni di yuan, di cui più di 500.000 destinati a progetti di miglioramento meritevoli. Alcuni di questi miglioramenti sono stati premiati e riconosciuti dal promotore del miglioramento, a dimostrazione dell'efficacia delle attività di miglioramento.
Eliminare gli sprechi è l'obiettivo primario del Lean Management. Gli sprechi sono ovunque nelle aziende tradizionali: sovrapproduzione, movimentazione superflua di componenti, azioni ridondanti da parte degli operatori, tempi di attesa, qualità scadente/rilavorazioni, scorte, varie altre attività che non aggiungono valore, ecc. Utilizziamo strumenti di Lean Management per ottimizzare la disposizione del sito produttivo, ridurre i movimenti e le manipolazioni non necessari, eseguire la produzione in stretta conformità con il piano, implementare metodi di controllo come la gestione della qualità totale ed eliminare tutte le attività che non aggiungono valore al processo produttivo. In termini di ricerca e sviluppo del prodotto, ci impegniamo per una progettazione raffinata e precisa al fine di soddisfare appieno le esigenze dei diversi clienti e garantire la qualità del prodotto.
L'implementazione di una gestione snella degli ordini e della pianificazione mira a gestire in modo programmatico la revisione degli ordini, la documentazione, gli standard tecnici, i preventivi, la firma dei contratti, la produzione e il monitoraggio dell'avanzamento durante l'intero processo di esecuzione dell'ordine. L'implementazione di una gestione chiara, procedurale e responsabile del processo di esecuzione dell'ordine migliora l'efficienza lavorativa e la qualità del servizio, massimizza la consegna degli ordini e la soddisfazione del cliente, e garantisce un collegamento efficace tra i vari anelli interni e il regolare svolgimento del lavoro.
Grazie all'implementazione del lean management, l'azienda ha notevolmente ridotto le scorte, accorciato il ciclo produttivo, migliorato costantemente la qualità, ottimizzato l'utilizzo delle diverse risorse (energia, spazio, materiali e manodopera), ridotto gli sprechi, diminuito i costi di produzione e incrementato gli utili. Parallelamente, l'implementazione ha migliorato il morale dei dipendenti, la cultura aziendale, la leadership, la tecnologia produttiva, ecc., rafforzando la competitività dell'azienda.
Siamo profondamente consapevoli che la gestione snella (lean management) è un processo di eccellenza continuo. Si impegna a migliorare ogni fase del processo produttivo e lavorativo, eliminando ogni spreco e riducendo i costi il più possibile, per raggiungere gradualmente l'obiettivo di zero difetti e zero scorte. Minimizzare gli input per ottenere il massimo output e massimizzare i profitti aziendali.
In occasione del 28° anniversario della fondazione di Huate Magnetoelectrics, dobbiamo essere ancora più pragmatici e diligenti, impegnandoci al massimo per promuovere una gestione snella, migliorare la qualità e l'efficienza dello sviluppo aziendale e augurare a Huate un futuro prospero e ricco di successi!
Data di pubblicazione: 20 agosto 2021