In questa vasta terra si cela un tesoro, vestito di rosso, nascosto: è l'ematite! Un rosso fuoco, come il più intenso della tavolozza della natura. Avvicinandoti, scoprirai che il suo fascino è ben più profondo.
Introduzione
L'ematite, con composizione chimica Fe2O3, è un minerale ossidico con sistema cristallino esagonale. I singoli cristalli sono spesso rombici e lamellari, mentre gli aggregati formano una varietà di strutture: lamellari, granulari, oolitiche, reniformi, terrose, squamose, a blocchi densi e così via. Il colore varia dal marrone rossastro al grigio acciaio fino al nero ferro, e le striature sono rosso ciliegia, con lucentezza metallica o semi-metallica.
L'ematite si presenta in diverse forme, a seconda della loro forma e del loro stato di esistenza, assume nomi differenti: cristalli grigio acciaio brillante chiamati minerale di ferro a specchio, scaglie chiamate ematite micacea, consistenza terrosa e friabile chiamata ocra, numerosi agglomerati sferici chiamati minerale di ferro renale, fibre chiamate minerale di ferro a pennacchio e così via.
I giacimenti di ematite sono estremamente diffusi e i più importanti sono di origine sedimentaria. L'ematite contiene fino al 70% di ferro e possiede ingenti riserve, il che la rende la materia prima più importante per la produzione di minerale di ferro utilizzato nell'industria siderurgica.
Applicazione
1. La principale materia prima per la fusione del ferro e dell'acciaio, ampiamente utilizzata nei trasporti, nell'edilizia, nell'arredamento, nell'industria e in altri settori, è la pietra angolare della civiltà industriale e dello sviluppo umano.
2. Si tratta di un tipo di pigmento minerale naturale, il primo pigmento minerale rosso utilizzato fin dall'antichità. Il suo colore rosso è puro e duraturo, ed è ampiamente impiegato nella pittura, nella scultura e in altri campi.
3. Può essere trasformato in gioielli, è solitamente di colore rosso scuro o marrone rossastro, con elevata durezza, e può essere lavorato per realizzare gioielli tramite taglio, lucidatura e altre fasi di lavorazione.
4. L'ematite, dopo un'apposita lavorazione, può essere trasformata in mattoni. I mattoni di ematite possiedono buone proprietà refrattarie e di isolamento termico e sono ampiamente utilizzati nella costruzione di apparecchiature e forni ad alta temperatura nel settore energetico.
5. Oltre agli usi sopra indicati, l'ematite può essere utilizzata anche come medicinale, additivo cosmetico, riempitivo per prodotti in plastica, polvere flash al radio e così via.
Metodi di validazione
L'ematite è un minerale di ferro debolmente magnetico, per il cui arricchimento si utilizzano diversi metodi, tra cui la ri-selezione, la flottazione, la separazione magnetica forte, la tostatura e la separazione magnetica, nonché processi combinati di diverse tecniche. Attualmente, i tre processi di arricchimento tipici per l'ematite sono: macinazione continua-separazione magnetica debole-separazione magnetica forte, macinazione a stadi-selezione grossolana e fine-ri-selezione e macinazione a stadi-selezione grossolana e fine-ri-selezione. Nel processo di separazione magnetica-ri-selezione, se il concentrato non soddisfa gli standard di qualità, è possibile utilizzare un processo di flottazione inversa anionica per migliorare il prodotto.
Processo di macinazione continua-separazione magnetica debole-separazione magnetica forte
Il processo è caratterizzato da:
◆ Presenta una buona adattabilità alle caratteristiche mineralogiche del processo del minerale di ferro. Considerando la necessità di una macinazione fine per il minerale di ferro finemente incorporato, il minerale viene macinato mediante macinazione continua fino alla dissociazione del monomero, dopodiché si procede alla separazione.
◆ L'uso combinato di magnetismo debole e forte realizza la migliore combinazione del processo. Dopo la macinazione continua, il processo di separazione magnetica debole viene utilizzato per selezionare i prodotti concentrati qualificati dalla magnetite con magnetismo forte, e gli scarti vengono quindi separati mediante un processo di separazione magnetica forte per selezionare i minerali di ossido di ferro debolmente magnetici con magnetismo forte, e una grande quantità di scarti può essere scartata. Se non si ottiene il concentrato di ossido di ferro qualificato, è possibile utilizzare un processo di flottazione inversa anionica per migliorare ulteriormente la qualità del concentrato di minerale di ferro, in modo da ottenere prodotti concentrati di alta qualità.
◆Questo processo presenta buone caratteristiche operative ed è favorevole alla stabilità degli indici di arricchimento grazie all'elevato grado del concentrato e alla facilità di controllo della produzione.
Macinazione a stadi - classificazione grossolana e fine - Separazione per gravità - Processo di separazione magnetica
Il processo è caratterizzato da:
◆ Il minerale grezzo viene classificato mediante idrociclone dopo la macinazione primaria, e le frazioni grossolane e fini vengono lavorate separatamente; la frazione grossolana viene sottoposta a una ri-selezione tramite scivolo a spirale per ottenere un concentrato grosso di qualità; la frazione fine viene sottoposta a separazione magnetica debole-forte per garantire un buon indice di separazione e un concentrato fine di alta qualità; il minerale ri-selezionato viene recuperato mediante macinazione secondaria e reimmesso nel ciclone per essere classificato e sottoposto a un'operazione di separazione magnetica forte.
◆Viene adottato un processo di macinazione e separazione a stadi. Dopo la macinazione in un unico stadio, la classificazione per la separazione avviene a partire da particelle di dimensioni più grossolane, riducendo il fenomeno della macinazione eccessiva e diminuendo la quantità di minerali che entrano nel secondo stadio di macinazione. Allo stesso tempo, il concentrato di ferro a grana grossa è più facile da filtrare, il che può ridurre efficacemente i costi di produzione.
La dissociazione dei minerali nel processo di macinazione è casuale; i minerali che hanno raggiunto la dissociazione singola nelle condizioni di macinazione grossolana dovrebbero essere separati il prima possibile, e l'efficace combinazione di metodi di arricchimento a grana grossa e a grana fine conferisce al processo la duplice caratteristica di essere economicamente ragionevole e tecnologicamente avanzato.
Macinazione a stadi, separazione magnetica e separazione per gravità
Il processo è caratterizzato da:
◆ Adozione di un processo di macinazione a stadi, che riduce la quantità di macinazione nella seconda fase.
◆L'adozione di un processo di pre-estrazione con forte magnetismo consente di eliminare una grande quantità di residui, riducendo la quantità di minerale nell'operazione successiva, abbassando i costi di produzione e migliorando il tenore del minerale che entra nell'operazione successiva dopo l'estrazione con forte magnetismo.
La forte emissione magnetica del concentrato di minerale di ferro può utilizzare la differenza di densità, l'uso del processo di ri-selezione sarà simile al tasso di magnetizzazione dell'ematite ma la densità dei minerali di silicato di ferro a bassa densità viene rimossa efficacemente e migliora ulteriormente la qualità del concentrato di minerale di ferro.
Applicazione e sviluppo del separatore magnetico nella selezione dell'ematite
Quando l'ematite contiene una piccola quantità di magnetite, l'uso di un separatore magnetico a cilindro permette di selezionare preventivamente la magnetite fortemente magnetica, e successivamente l'uso di un separatore magnetico a piastre, di un separatore magnetico ad alto gradiente ad anello verticale LHGC e di altre apparecchiature di separazione magnetica ad alta potenza, selezionando diverse intensità di campo, mezzi, pulsazioni, concentrazioni, sgrossatura, spazzolatura, selezione e altre condizioni di arricchimento, può consentire di selezionare efficacemente il materiale di ematite a bassa magnetizzazione e a basso tenore, migliorando il tenore del minerale di ferro. Ciò non solo risolve il problema dell'ematite a basso tenore, ma migliora anche la qualità del minerale di ferro e l'efficienza della separazione dell'ematite. Questo non solo risolve i problemi di sviluppo e utilizzo dell'ematite a basso tenore e di protezione ambientale, ma migliora anche significativamente il tasso di utilizzo del minerale e i benefici economici. Con il progresso tecnologico, come la tecnologia di separazione magnetica ad alta efficienza, il controllo intelligente e automatico, nonché la tecnologia di risparmio energetico e di protezione ambientale e l'applicazione e la promozione su larga scala delle apparecchiature, le prestazioni e l'efficienza del separatore magnetico sono state notevolmente migliorate.
I cambiamenti nella domanda di mercato, come la richiesta di una lavorazione diversificata dei minerali, nonché l'integrazione e l'ammodernamento dell'industria mineraria, hanno promosso il continuo sviluppo della tecnologia dei separatori magnetici ad alta potenza, che a sua volta promuove il continuo sviluppo della tecnologia dei separatori magnetici nella separazione dell'ematite.
Le normative ambientali sempre più stringenti e la crescente diffusione del concetto di economia circolare rendono il risparmio energetico, la tutela dell'ambiente e l'utilizzo integrato delle risorse un'importante direzione di sviluppo per l'industria mineraria, e il separatore magnetico ad alta potenza rappresenta una delle tecnologie chiave per raggiungere questo obiettivo.
In sintesi, l'applicazione di separatori magnetici ad alta potenza nell'industria dell'ematite non solo migliora l'efficienza produttiva e l'utilizzo delle risorse, ma soddisfa anche i requisiti di tutela ambientale e sviluppo sostenibile, pertanto presenta ampie prospettive di mercato e un notevole potenziale di sviluppo.
Casi applicativi
Il minerale di ematite viene frantumato e macinato fino a una finezza del 66,5% (-200 mesh), selezionato tramite il sistema CTB3000GS per la separazione del ferro magnetico, e la coda magnetica viene sottoposta a un processo di selezione grossolana e spazzolatura tramite l'anello verticale LHGC 0.4T + 0.6T per l'analisi dell'ossido di ferro, al fine di ottenere il prodotto concentrato.
Data di pubblicazione: 6 giugno 2024